日本在1963年引進AGV,其家AGV工廠于1966年由一家運輸設備供應廠商與美國的Webb公司合資建成。1976年后，日本對AGV的發(fā)展給予了高度重視，每年增加數(shù)十套AGV系統(tǒng)，有神鋼電機、平田電機、住友重機等27個主要生產(chǎn)廠商生產(chǎn)幾十種不同類型的AGV。1981年，日本的AGV總產(chǎn)值為60億日元，1985年已上升到200億日元，平均每年以20%的速度遞增，1986年，日本累計安裝了2312個AGVS，擁有5032臺AGV,到1990年日本擁有AGV約一萬臺。到1988年，日本AGV制造廠已達47家，如大福,Fanuc公司、Murata(村田)公司等，廣泛應用于汽車制造、機械、電子、鋼鐵、化工、醫(yī)藥、印刷、倉儲、運輸業(yè)和商業(yè)上。

我國AGV發(fā)展歷程較短，但一直以來不斷加大在這一領域的投入，以改變我國AGV長期依賴進口的局面。經(jīng)過不懈地努力終于取得了一定的成效，北京起重運輸機械研究所、清華大學、中國郵政科學院郵政科學研究規(guī)劃院、中國科學院沈陽自動化所、大連組合機床研究所、科技大學和華東工學院都在進行不同類型的AGV的研制并小批投入生產(chǎn)。

在國內(nèi)AGV的技術來源有兩種模式：一種是引進技術；一種是自有知識產(chǎn)權的技術。兩種模式目前都涵蓋AGV的所有技術，技術水平并無多大差別。引進技術主要是瑞典NDC的AGV控制系統(tǒng)技術，據(jù)了解NDC目前在國內(nèi)現(xiàn)有3家合作伙伴。3

AGV自動導引小車的引導原理是根據(jù)自動導引小車行走的軌跡進行編程，數(shù)字編碼器檢測出的電壓信號判斷其與預先編程的軌跡的位置偏差，控制器根據(jù)位置偏差調(diào)整電機轉(zhuǎn)速對偏差進行糾正，從而使自動導引小車沿預先編程的軌跡行走。因此AGV自動導引小車行走過程中，需不斷地根據(jù)輸入的位置偏差信號調(diào)整電機轉(zhuǎn)速，對系統(tǒng)進行實時控制。

自動化程度高--由計算機，電控設備，磁氣感應SENSOR,激光反射板等控制。當車間某一環(huán)節(jié)需要輔料時，由工作人員向計算機終端輸入相關信息，計算機終端再將信息發(fā)送到中央控制室，由的技術人員向計算機發(fā)出指令，在電控設備的合作下，這一指令終被AGV接受并執(zhí)行--將輔料送至相應地點。

充電自動化--當AGV小車的電量即將耗盡時，它會向系統(tǒng)發(fā)出請求指令，請求充電(一般技術人員會事先設置好一個值)，在系統(tǒng)允許后自動到充電的地方“排隊”充電。另外，AGV小車的電池壽命很長(2年以上)，并且每充電15分鐘可工作4h左右。美觀--提高觀賞度，從而提高企業(yè)的形象。
4、安全性--人為駕駛的車輛，其行駛路徑無法確知。而AGV的導引路徑卻是非常明確的，因此大大提高了安全性;
5、成本控制--AGV系統(tǒng)的資金投入是短期的，而員工的工資是長期的，還會隨著通貨膨脹而不斷增加;
6、易維護--紅外傳感器和機械防撞可確保AGV免遭碰撞，降低故障率;
7、可預測性--AGV在行駛路徑上遇到障礙物會自動停車，而人為駕駛的車輛因人的思想因素可能會判斷有偏差;
8、降低產(chǎn)品損傷--可減少由于人工的不規(guī)范操作而造成的貨物損壞;
9、改善物流管理--由于AGV系統(tǒng)內(nèi)在的智能控制，能夠讓貨物擺放更加有序，車間更加整潔;