厚度1.5-6.5表面酸洗寬度1150
代汽車鋼
這類鋼材強度越高,可塑性越低,因而很難同時實現(xiàn)高強度和高可塑性。目前,全球車企普遍采用的DP鋼、CP鋼、熱成形硼鋼都屬于代汽車鋼。這類鋼材抗拉強度與延伸率的乘積(強塑積)一般為15GPa%的水平,強度越高,可塑性越低,很難同時實現(xiàn)高強度和高可塑性,因而難以適合未來汽車的輕量化和安全性需求。
第二代汽車鋼
這類鋼材(如TWIP鋼、奧氏體鋼)塑性較高,強塑積達到了較高的50GPa%的水平,實現(xiàn)了強度和可塑性的同步提升。但它的缺點是,由于合金含量高,生產工藝要求復雜,成本昂貴,至今鮮有應用。
第三代汽車鋼
這類鋼材性能和成本介于代和第二代汽車鋼之間,強度高、可塑性強,性價比更易被企業(yè)接受。第三代汽車鋼可以全面應用在汽車車身、懸掛、發(fā)動機外殼等部位。在有些零部件上,使用更薄的第三代汽車鋼,能比代汽車鋼輕10%左右,讓汽車更省油。
2009年,中國鋼研在實驗室研究出了兼具高強高塑特性的第三代汽車鋼,其抗拉強度比代汽車鋼翻兩番,延伸率達到35%,合金含量卻不到第二代汽車鋼的三分之一,生產成本只比代汽車鋼多幾十元;算上工藝成本,也只比代汽車鋼多百元左右。但與第二代汽車鋼相比,第三代汽車鋼成本則下降了近7成。原鋼鐵公司在生產線上開發(fā)出第三代汽車鋼熱軋卷和冷軋板,實現(xiàn)了部分生產技術的固化定型。現(xiàn)在科學家正在繼續(xù)第三代汽車鋼的溫成型技術、鍍鋅板技術和冷軋卷技術,預計到2014年有望實現(xiàn)大規(guī)模商用。

近年來車身設計逐步呈現(xiàn)出輕量化趨勢,在綜合考慮材料強度、成本、安全、輕量化效果后發(fā)現(xiàn),高強鋼是現(xiàn)階段白車身輕量化的主要材料。而滾壓工藝適用的材料廣泛,適合各種機械性能及不同組織結構的鋼、鋁合金、鎂合金等,特別是高強鋼;而且滾壓工藝具有成形效果好,成本低,,節(jié)能環(huán)保的特點,這對成本有著非常好的經濟性作用。

隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展以及汽車保有量的不斷增長,汽車減重、節(jié)能、小型化、安全、環(huán)保等受到人們的普遍關注,高強鋼汽車板將是今后汽車板發(fā)展的主流,大量使用高強鋼是解決汽車減重、節(jié)能、安全、環(huán)保的重要途徑。高強鋼主要用于建造大型船舶、橋梁、電站設備、高壓鍋爐容器、機車車輛、起重機械、礦山機械及其他大型焊接結構件。

隨著我國環(huán)境法規(guī)逐步向發(fā)達國家水平看齊,汽車輕量化的發(fā)展趨勢趨于常態(tài)化,實踐表明實現(xiàn)汽車輕量化有效、可靠性高、的方法之一是提高汽車高強鋼和強鋼的應用比例,通過結構薄壁化、優(yōu)化零件結構等方法實現(xiàn)車身輕量化。然而,隨著汽車高強鋼強度的增加,材料延展性降低、回彈增加,對材料的成形性和焊接性造成不利影響,提高了汽車制造企業(yè)的加工難度和制造成本。圍繞著汽車鋼強度高、易成形的發(fā)展趨勢,目前的汽車高強度鋼板可分為代、第二代、第三代三大類,其中第三代高強鋼引起汽車及冶金企業(yè)的廣泛關注,它彌補了代汽車鋼強塑積較小和第二代汽車鋼工藝復雜、生產成本高的不足,以強度高、吸能性強、塑性適中、冶金性能穩(wěn)定、成本適中為主要特點。高強鋼吸能性評價是以它的強塑積(抗拉強度×伸長率)作為評價指標,目前代高強鋼的強塑積≤15GPa%,第二代高強鋼為50~70GPa%,第三代高強鋼介于代與第三代之間,為20~40GPa%。第三代汽車高強度鋼板的輕量化和安全性指標代汽車鋼,而生產成本又顯著低于第二代汽車鋼。
目前市場上已有的兩類第三代高強鋼(TG鋼)實現(xiàn)了高強度、高韌性特點,Q&P鋼強塑積≥21GPa%,中錳ART第三代高強鋼的強塑積≥30GPa%,有很高的吸能性,符合汽車未來輕量化和安全性的需要。同時由于具備較高的塑性,利用傳統(tǒng)的冷成形工藝即可滿足汽車零部件成形要求,強度中錳ART鋼有較好的溫成形前景,減少了對傳統(tǒng)熱壓成形涂層材料22MnB5和熱成形工藝的依賴,豐富了未來汽車強度鋼板選材的空間,簡化了強鋼板成形技術難度和工藝要求,降低了生產成本。

隨著技術進步,熱軋酸洗板已涉及到家電、集裝箱、電器控制柜等行業(yè),其中使用熱軋酸洗板代替冷板在一些行業(yè)發(fā)展很快。

隨著綠色科技的發(fā)展,汽車的節(jié)能減排越來越受到人們的關注。經研究,約75%的油耗與汽車的整車質量有關,降低汽車的質量就可有效降低油耗及排放,即汽車輕量化是實現(xiàn)節(jié)能減排的有效手段之一。在汽車制造選用的材料中,鋼鐵材料用量占比超過60%,其中車身結構材料中,鋼鐵材料用量占比超過85%。使用高強度鋼,既能優(yōu)化車身零件結構達到輕量化的目的,又能滿足車身性能達到可靠性要求,故而廣泛地應用到車身制造中。