影響炮泥質(zhì)量的因素編輯 語音
1.原料質(zhì)量的影響
炮泥用的原料對其質(zhì)量有若重大的影響。
（1）化學(xué)成分的影響
因粘土質(zhì)量差，如Fe2O3達(dá)不到部標(biāo)的三級(jí)粘土質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，從而降低了炮泥的高溫強(qiáng)度和耐火度另外，粘土含雜質(zhì)量較多，如小石塊和沙粒等，也影響炮泥的質(zhì)量。
焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%，灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高，將降低泥的高溫強(qiáng)度。
蒽油中一般含水1%左右，但有時(shí)高達(dá)8%，主要來自用蒸汽直接加熱油產(chǎn)生的冷凝水。在碾制炮泥配料時(shí)，加入蒽油是以重量來計(jì)算，那么油中水分波動(dòng)，就會(huì)引起炮泥質(zhì)量波動(dòng)。含水越高，泥質(zhì)越潮，越軟，高溫強(qiáng)度越差，體彩收縮性越大，從而導(dǎo)致鐵口合格率降低。
（2）原料粒度的影響
①焦炭粒度的影響。
②熟料粒度的影響。
對熟料粉粒度的要求一般為<3mm。
（3）原料管理不善的影響

3）原料管理不善的影響
粘土、瀝青等原料的貯存都是露天存放，每當(dāng)雨雪天，水分大大增加，致使配料不準(zhǔn)，因?yàn)槟胫婆谀鄷r(shí)，加入上述原料均以重量計(jì)。另外，現(xiàn)場灰塵大，污染了原料，再者，原料場地方狹小，混料現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生如枯土和瀝青相混。這些情況勢必影響原料性能。
2.配比的影響
粘土在高溫下干燥后收縮大，并致密，致使炮泥在鐵口中受熱干燥后產(chǎn)生裂紋酒鋼高爐渣量較大，在800kg/t鐵左右，泥中粘土高承受不了大渣量的機(jī)械沖刷和化學(xué)侵蝕。而熟料粉在鐵口泥中能減少收縮，干燥速度快，有利于提高炮泥耐火性和高溫強(qiáng)度，能經(jīng)得大渣量的沖刷和侵蝕因此，在配料中應(yīng)考慮枯土和熟料粉的合理料

3.碾泥操作的影響
（1）碾壓時(shí)間短
經(jīng)多次測定，碾壓時(shí)間一般為9-10min，由于碾壓時(shí)間比較短，在混碾均勻性和粒度上均得不到。
（2）加料順序不合理
碾壓時(shí)是按照如下順序進(jìn)行加料的：先放粘土和瀝青待壓成粉后再加焦粉和熟料粉后加油這種后加油的方法能使料產(chǎn)生結(jié)團(tuán)現(xiàn)象，料團(tuán)里可能包裹一些大粒料，產(chǎn)生夾生料，使泥料粒度粗細(xì)不勻，且不易壓碎，致使炮泥可塑性變差。
（3）碾泥裝備水平不高

結(jié)合劑加入量對無水炮泥性能的影響編輯 語音
焦油是無水炮泥的主要結(jié)合劑，同時(shí)也起增加塑性的作用。在使用中，煤焦油炭化，形成碳結(jié)合；碳結(jié)合一旦形成，炮泥從低溫到高溫的強(qiáng)度就能得到，因此，焦油能提高無水炮泥的抗渣侵蝕性及抗熔融鐵水沖刷能力，延長了出鐵時(shí)間。但焦油成分復(fù)雜，炭化緩慢，形成強(qiáng)度所需時(shí)間長；另外，焦油在常溫下粘度大，不易分散均勻，也給生產(chǎn)帶來困難。采用改性焦油解決了這個(gè)問題。

二、無水炮泥的特點(diǎn)

無水炮泥用二蒽油，煤油可樹脂做結(jié)合劑，在60-120℃時(shí)液化和粘土作用，并與各種配料結(jié)合成泥狀，具有一定的可塑性，溫度低于60℃。油冷凝炮泥硬化。

高溫下，結(jié)合劑液化，堵泥變軟，繼之揮發(fā)發(fā)揮發(fā)，游離碳結(jié)焦。結(jié)焦后堵泥熱硬形成高溫結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，從液化變軟到結(jié)焦變硬。大約需要35-40min。

因此，用無水炮泥堵鐵口，40min才能退炮，用樹脂做結(jié)合劑，拔炮時(shí)間可以縮短到20min。

高爐無水炮泥的要求是：（1）穩(wěn)定鐵水的出鐵時(shí)間和出鐵情況，避免出鐵時(shí)，鐵水的迸濺。（2）高爐出鐵口長度越長，工作量越小，耐火材料消耗越小;出鐵口長度越長，爐膛側(cè)壁保護(hù)越好，爐膛壽命越長。

為了確保高爐出鐵口的使用要求，無水炮泥的研發(fā)人員對結(jié)合劑和添加劑進(jìn)行了各種研究，確定了無水炮泥的結(jié)構(gòu)不僅要求物理化學(xué)指標(biāo)，更要求無水炮泥在高溫環(huán)境下的穩(wěn)定性。通過多種研究，可以根據(jù)客戶需求定制高爐出鐵口用無水炮泥，并具有可靠的穩(wěn)定性。